POM产品缩水变形如何解决? 塑胶制品缩水如何解决

如何解决注塑机做出来的产品收缩的问题？产品成型后从模具中取出后，会收缩。收缩后的尺寸与收缩前的尺寸之比就是收缩率，不同塑料的收缩率不同，在设计模具的时候，要把收缩率加到产品里，否则设计就废了，产品设计时如何注意产品的缩水率？给出足够的结构几乎是没有问题的。

分类:科学与工程> >工程科学问题描述:如何控制塑料件在注射成型过程中的变形和收缩？分析:塑料零件一定会收缩。设计模具时要考虑防止变形。变形的原因有很多。在设计塑料零件时应该考虑到这一点。包括均匀的壁厚、倒角、使产品成为最小的实体(方便修模)、加肋和拔角以减少各种缺陷。通过调整流道的长度/直径，添加浇口或调整位置，以及在模具上添加冷却槽。

可以成型。厚度不能小于0.60mm，否则难以成型。如果柱子太长，可以适当加大柱子的直径，也可以在这里切割，增加排气效果。产品成型后从模具中取出后，会收缩。收缩后的尺寸与收缩前的尺寸之比就是收缩率。不同塑料的收缩率不同。在设计模具的时候，要把收缩率加到产品里，否则设计就废了。

问题1:塑料收缩的原因有哪些？塑料收缩现象有哪三种？主要原因是壁厚处的表面原材料因体积收缩而被拉入，熔化时成品表面有凹陷痕迹。收缩是成品表面最有害的现象，多发生在壁厚处。一般压力下降，收缩概率会更大。1.塑料注射成型:提高注射压力，注射后保持模具压力，并给予足够的冷却时间；2.塑料模具:模具的冷却水回路设计不合理。

第二，产品厚的部分很难冷却(外表面冷却了，但内部可能还是熔融的)，所以会改变产品的结构设计。问题2:为什么注塑件表面会收缩？我的朋友。以下是注塑收缩不良的分析，希望对你有帮助。收缩缺陷分析1。原因:收缩缺陷发生在成型件表面，通常发生在体积收缩较大的厚肉件。在冷却的过程中，成型件体积收缩，导致收缩到中心的拉力。

塑料成型中控制收缩率的简单方法是增加注射压力，延长保压时间(延缓浇口溶胶回流)。另外，很多缩孔是由于流道和浇口设计不合理造成的。为了处理这种收缩，需要改造模具以减少收缩。对于复杂薄壁的产品，有些在设计制造模具时需要使用气辅技术来控制收缩。所以要根据实际情况解决缩水问题。这也是塑料成型生产中长期存在的问题。

塑料制品的收缩:首先，调整和提高注塑的压力和时间，弥补收缩。根据客户的产品图纸分析，收缩的原因可能有以下几点:1。塑料制品本身的壁厚太厚。2.成型过程中的温度过高。杨明宇通解决塑料制品收缩问题。基于塑料制品的壁厚，我们的设计师会在设计之初向客户汇报分析，陈述优缺点，然后给出我们的专业意见。骨位的胶厚应为主胶位的0.5至0.6倍。成型温度过高时，容易在壁厚处收缩而鼓包。

模塑过程中的温度也可以降低；我们在实际试模过程中遇到的塑料制品收缩的原因有以下几点:1。进胶口太小。2.进胶口离壁厚太远。针对进胶口太小的问题！我们的工程师会建议加大进胶口，在调试注塑机的时候，要加大进胶口的压力。鉴于进胶口离壁厚太远导致的收缩，我们的工程师会建议进胶口开在壁厚附近。

从原材料、模具、注塑工艺三个方面寻求解决方案。原材料:采用防翘模型。模具:(1)零件的厚度和质量要均匀。(2)冷却系统的设计应使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统应使材料流动对称，避免因流向和收缩率不同而产生翘曲，并适当加粗难成型零件的分支通道和主通道，尽可能消除型腔内的密度差、压差和温差。(3)工件的厚度过渡区和拐角应足够光滑，并具有良好的脱模性能，如增加脱模冗余，改善模具表面的抛光，保持顶出系统平衡等。

(5)增加产品的壁厚或增加抗翘方向，通过加强筋加强产品的抗翘能力。(6)模具所用材料的强度不足。加工:(1)如果注射压力过高，保压时间过长，熔体温度过低，速度过快，会使内应力增大，产生翘曲。(2)模具温度过高，冷却时间过短，导致脱模时零件过热顶出变形。(3)降低螺杆转速和背压以降低密度来限制内应力的产生。

注塑机做出来的产品如果收缩，首先要做的就是保压。如果产品的收缩问题不涉及其他原因，只涉及注塑工艺，保压压力是最关键的因素。保压的目的是在注射后的一段时间内，施加一定的力使螺杆保持在一定的位置，即在注射后将部分材料挤入型腔内，防止产品因未完全固化的塑料回流而收缩。压力大时，型腔内塑料密度高，表面光滑饱满。缩水与尺寸成正相关。

缝隙够大的时候，结构差不多就好了。是指塑料制品设计不良或注塑不当导致的外观收缩？下面这本书介绍了如何改善塑料零件的外观，产品设计书《面向制造和装配的产品设计指南》是很好的教程，图文结合案例故事，网上好评如潮。面向制造和装配的产品设计是企业开发“开发成本更低、开发周期更短、产品质量更高”的产品的关键。

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